Стратегия разработки штатного расписания

Серийное производство

Процесс выполнения работ по составлению штатного расписания будет складываться из следующих этапов:

1. Разработка списка номенклатуры изделий и их комплектующих.

2. Группировка комплектующих по видам с целью определения сменных (суточных и т. д.) объемов производства и сменной (суточной и т. д.) трудоемкости.

3. Разработка перечня технологических процессов и операций, выполняемых при изготовлении каждого наименования комплектующих изделий.

4. Составление маршрутной карты (очередности) выполнения технологических операций.

5. Группировка однотипных технологических операций с целью определения сменной (суточной и т. д.) трудоемкости.

6. Определение коэффициентов обслуживания при выполнении технологических операций.

7. Определение фактической трудоемкости на выполнение каждой технологической операции.

8. Определение фонда эффективного рабочего времени выполнения технологических операций производственным персоналом в течение смены.

9. Определение коэффициента сложности (разрядности) для каждой технологической операции.

10. Составление таблицы технологических операций.

11. Формирование рабочих мест на основе распределения технологических операций.

12. Расчет потребной численности персонала с учетом планируемых неявок.

13. Расчет сдельных расценок на выполнение технологических операций.

14. Расчет фонда оплаты труда.

Производство единичной (уникальной) продукции

При низкой сложности изделия его изготовление поручаем одному высококвалифицированному специалисту.

При высокой сложности изделия, сопряженной с длительным циклом производства, рекомендуется составить сетевой график выполнения работ и сформировать команду проекта в соответствии с полученными интервалами времени на выполнение запланированных работ.

Рассмотрим наиболее сложные моменты.

Определение коэффициентов и норм обслуживания оборудования при выполнении технологических операций

Все операции технологического процесса можно классифицировать по следующей схеме:

• ручные и механизированные (требуют стопроцентного присутствия обслуживающего персонала);
• полуавтоматические (частично выполняются в присутствии персонала при его непосредственном участии, частично — в автоматическом режиме);
• автоматические (персонал выполняет только предварительную настройку и запуск процесса, а также контрольные функции; сам технологический процесс осуществляется в автоматическом режиме);
• автооперации (следствие естественных физико-химических преобразований; присутствие персонала не требуется, возможен только контроль за достижением требуемых характеристик, но при выверенных временных интервалах он не обязателен).

Экономисту-нормировщику необходимо учитывать следующее обстоятельство: каждый вид инструмента (оборудования) имеет свою технологическую норму обслуживания[1]. Например, для обслуживания форматно-раскроечного станка требуется двое рабочих, так как с одним оператором работа просто невозможна: первый осуществляет подачу листа на дисковую пилу, второй — вспомогательные операции по поддержанию заготовок, получаемых в процессе раскроя. Для приведения технической нормы обслуживания к расчетной норме необходимо использовать коэффициент занятости работника (Кз) при выполнении технологической операции:

tоп = (tпз + tоб + tз + tав + tтп),

где tпз — подготовительно-заключительное время выполнения операции (установка заготовки, снятие готовой детали, настройка режимов обработки и т. д.);

tоб — время технического обслуживания станка до или после выполнения технологической операции (чистка, смазка, удаление опилок, которые могут повредить поверхность следующей детали);

tз — время непосредственной занятости рабочего в процессе выполнения самой технологической операции;

tоп — технологическое время выполняемой операции;

tав — время выполнения технологической операции в автоматическом режиме;

tтп — время технологических перерывов, обусловленных особенностями материала или оборудования (нагрев, охлаждение);

В случае одновременного изготовления нескольких изделий все указанные временные интервалы корректируются в соответствии с коэффициентом одновременности. Если коэффициент занятости работников на выполнении технологической операции меньше единицы, то теоретически возможно организовать многостаночное обслуживание. При этом коэффициент многостаночности (Км) будет равен:

Км = 1 / Кз.

Пример 1

Скорость автоматической обработки заготовки на станке — 1 м/мин. На заготовке обрабатывается лицевая сторона — 2 м, две торцевые стороны — каждая по 0,8 м. Установка, снятие и поворот заготовки осуществляются вручную. Технологическая норма обслуживания станка — 2 чел; подготовительно-заключительное время выполнения операции (tпз) — 2 мин; время технического обслуживания станка до или после выполнения технологической операции (tоб) — 0,25 мин; время непосредственной занятости рабочего в процессе выполнения самой технологической операции (tз) — 0,25 мин; время выполнения технологической операции в автоматическом режиме (tав) — 3,6 мин ((2 + 2 × 0,8) / 1).

Время выполнения технологической операции (tоп) для одной заготовки — 6,1 мин (2 + 0,25 + 0,25 + 3,6); коэффициент занятости (Кз) — 0,41 ((2 + 0,25 + 0,25) / 6,1); коэффициент многостаночности (Км) — 2,44 (1 / 0,41), а с учетом округления в меньшую сторону он будет равен 2.

Таким образом, бригада из двух человек без ущерба для технологического процесса может обслуживать два станка.

Расчетный коэффициент обслуживания  определяется по формуле:

где   — технологический коэффициент обслуживания.

В данном случае расчетный коэффициент обслуживания равен 1 (2 / 2) (в случае получения дробной величины ее необходимо округлить в большую сторону).

Далее следует присвоить каждой технологической операции коэффициент разрядности в зависимости от ее сложности. При технической норме обслуживания, равной двум или более человекам, одной и той же технологической операции приходится присваивать несколько коэффициентов разрядности, соответствующих действиям основного и вспомогательного персонала. В данном случае расчет выполняется отдельно для каждой категории персонала.

Коэффициент занятости работников

При составлении штатного расписания в процессе работы предприятия в целях контроля за степенью загруженности производственного персонала удобно использовать коэффициент занятости работников в течение смены. При определении данного коэффициента необходимо иметь установленные нормы времени:

• на подготовительный инструктаж;
• целосменные подготовительно-заключительные операции и уборку рабочих мест;
• внутрисменные производственные перерывы для отдыха персонала и удовлетворения личных надобностей;
• прочие планируемые перерывы в производственном процессе в течение смены.

На практике установлено, что время планируемых перерывов на эффективно организованных производствах должно укладываться в интервал 5–25 % времени смены (на предприятиях — большая текучка кадров; авральный режим работы, сильно изматывающий персонал в физическом и психологическом плане). Соответственно, коэффициент внутрисменной занятости персонала может находиться в пределах 0,75–0,95 времени смены.

Таблица для формирования рабочих мест

Составляем таблицу формирования рабочих мест, где по горизонтали указываются технологические операции (основные, вспомогательные, обслуживающие) и их сменные трудоемкости (подготовительно-заключительное время выполнения операции + время технического обслуживания станка до или после выполнения технологической операции + время непосредственной занятости рабочего в процессе выполнения самой технологической операции), то есть только трудоемкость выполнения технологической операции работником, а не все время выполнения процесса.

В случае если техническая норма обслуживания процесса равняется двум или более работникам и при этом имеет разные коэффициенты разрядности, то запись в таблице дублируется в соответствии с установленной технической нормой обслуживания (табл. 1).

Не менее важным эффектом, получаемым в итоге формирования табл. 1, является легкость составления должностных инструкций для отдельных рабочих мест, так как можно легко отследить перечень технологических операций и работ, выполняемых на данном рабочем месте.

Обратите внимание. Особенностью табл. 1 является то, что она позволяет не только распределить технологические операции по формируемым рабочим местам, но и осуществить проверку правильности распределения технологических операций, а также определить потребное количество персонала для выполнения запланированного объема работ.

По строкам осуществляем формирование рабочих мест за счет группировки выполняемых технологических операций, при этом объединяемые операции отмечаются единицами[2]. В одно рабочее место могут объединяться различные технологические операции, но предпочтительно, чтобы эти операции соседствовали в последовательности их выполнения (используют технологические карты изготовления изделий).

После того как рабочее место сформировано, ему присваивается наименование (чаще всего по наименованию наиболее значимой технологической операции) и осуществляется подсчет потребного количества производственного персонала с округлением в большую сторону с точностью до 0,25 ставки.

Проверка правильности заполнения таблицы осуществляется путем суммирования единиц, обозначающих закрепление технологической операции за тем или иным рабочим местом. Все технологические операции в строке проверки должны иметь значение 1. Значение 0 свидетельствует о том, что данная технологическая операция не закреплена ни за одним рабочим местом, значение больше 1 — данная технологическая операция ошибочно закреплена более чем за одним рабочим местом.

Разберем численные значения, получаемые в табл. 1 расчетным путем.

Фактическая трудоемкость — это время, затрачиваемое на выполнение сменной производственной программы одним работником. Фактическая трудоемкость (Тф) рассчитывается по формуле:

Тф = Осм × (tпз + tоб + tз),

где Осм — сменный объем производства в единицах выпуска изделий (комплектующих).

При этом важно не упустить из виду возможность использования коэффициента одновременности обработки изделий.

Эффективное время смены получаем умножением установленной продолжительности смены на коэффициент занятости для данной технологической операции.

Численность работников, необходимая для выполнения технологической операции, состоит из целой и дробной частей. Такое деление позволяет добавить к данному рабочему месту родственные технологические операции со значением дробной части менее 1. В итоге можно приблизить производственную загрузку персонала до значений, близких к нормативным.

Расчет потребности в персонале с учетом целосменных неявок

Численность персонала, рассчитанная по рабочим местам, обеспечивает выполнение производственного задания только при 100 % явок персонала. В условиях значительных объемов производства, жестких временных рамок выполнения работ[3] данную численность необходимо скорректировать с учетом целосменных неявок персонала.

Целосменные неявки персонала планируются исходя из норм, установленных законодательством и (или) на основе данных статистики.

К целосменным неявкам относятся:

• отпуск  — не менее 28 календарных дней (требуется пересчет длительности для приведения к продолжительности установленной на предприятии рабочей недели — 5–6 дн.);
• неявки по болезни;
• отпуск без сохранения заработной платы (по инициативе работника);
• неявки в связи с выполнением государственных обязанностей (основной источник — военкомат);
• прочие неявки (прогулы, задержки на вводный инструктаж и распределение сменного объема работ и т. д.).

Для расчета коэффициента корректировки необходимо знать годовой односменный фонд рабочего времени предприятия, который вычисляется вычитанием из значения 365 дней простоя предприятия в связи с выходными и праздничными днями, а также других планируемых простоев (по выпуску продукции), например дней плановых остановок на осуществление профилактических ремонтов.

Пример 2

Предприятие работает по 6-дневной рабочей неделе. Количество выходных и праздничных дней — 117.

Неявки работников составляют:

• отпуск — 28 дн.;
• отпуск без сохранения заработной платы — 5 дн.;
• неявки по болезни — 12 дн.;
• прочие неявки — 3 дн.

Итого неявок — 44 дн. (28 / 7 × 6 + 5 + 12 + 3).

Годовой односменный фонд рабочего времени предприятия — 248 дн. (365 – 117). Годовой фонд рабочего времени персонала — 204 дн. (248 – 44).

Коэффициент корректировки численности персонала (Ккч) — 1,22 (248 / 204).

В соответствии с данным коэффициентом должна быть увеличена численность рабочих на технологических операциях, составляющих критический путь в соответствии с разработанным сетевым графиком, или основных технологических операциях, если сетевой график не разрабатывается.

Численность рабочих:

• раскройщик 5-го разряда — 1,50 чел. (1,23 × 1,22);
• раскройщик 3-го разряда — 1,50 чел. (1,23 × 1,22);
• торцовщик — 3,59 (3,75) чел. (2,94 × 1,22);
• кромельщик — 2,62 (2,75) чел. (2,15 × 1,22).

Проблема излишней численности персонала в отдельные периоды устраняется за счет распределения плановых трудовых отпусков персонала с учетом периодов массового заболевания[4].

Расчет сдельных расценок на изготовление единицы изделия

При расчете сдельных расценок необходимо отталкиваться от окладов работников, без учета премиального фонда заработной платы.

Пример 3

Предположим, для раскройщика 5-го разряда определен оклад 20 000 руб. Исходя из данного значения, определяем чистую текучую стоимость (ЧТС) данного работника: 20 000 / 165,5 = 120,85 руб./ч.

С учетом того, что сдельщики по объективным причинам используют не 100 % рабочего времени на осуществление производственного процесса, а часть рабочего времени расходуется на получение вводного инструктажа, сменного производственного задания, целосменное подготовительно-заключительное обслуживание рабочих мест, нормируемый отдых и т. д., при определении сдельных расценок необходимо использовать коэффициент занятости работников в течение смены (Кз).

Зная перечень технологических операций, выполняемых данным работником, и их продолжительность, определенную по сумме (tпз + tоб + tз), можно рассчитать сдельную расценку (Рсд) для данного работника на изготовление данного изделия по формуле:

Таким образом, расценка на раскрой столешницы (Рсд) составит 45,50 руб./ед. (120,85 × 0,32 / 0,85), где 0,32 — время в часах, затрачиваемое на раскрой единицы изделия.

После того как определены расценки на изготовление всей номенклатуры изделий для всех профессий, можно приступать к непосредственному формированию штатного расписания. При этом суть работы сводится к простому переносу полученных данных в сводную табл. 2.

*Без премий.

В данной методике не рассматривались вопросы расчета численности административно-управленческого персонала и специалистов, а также хозяйственного и обслуживающего персонала, хотя общая структура расчета в целом совпадает с вышеизложенной.