Основные инструменты системы управления качеством

Большинство методов управления качеством невозможно использовать без инструментов, которые обеспечивают анализ данных, контроль над динамикой показателей и выполнением целей по качеству. Под инструментами качества в первую очередь подразумевают различные методики и техники по сбору, обработке и представлению количественных и качественных данных какого-либо объекта (продукта, процесса, системы, организации и т. д.).

ПЕРЕЧЕНЬ ИНСТРУМЕНТОВ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

В практике управления качеством принято выделять четыре группы инструментов:

• инструменты контроля качества;
• инструменты управления качеством;
• инструменты анализа качества;
• инструменты проектирования качества.

Перечень инструментов, используемых в каждой группе, приведен в табл. 1.

Каждая группа инструментов системы качества предназначена для решения определенных задач, а их совокупность позволяет своевременно выявлять отклонения от заданных параметров, определять причины их появления, постоянно улучшать систему качества и эффективно управлять рисками.

ВИДЫ И НАЗНАЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТОВ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

Данные инструменты используют для мониторинга различных показателей, целевых значений качества продукции, процессов и функционирования системы качества в целом. Их применяют как в текущем функционировании системы качества, так и при проведении ее внутренних и внешних аудитов.

Контрольная карта

Контрольная карта представляет собой линейчатый график, построенный на основании данных измерений показателей процесса (продукта) в различные периоды времени. Отражая динамику изменений показателя, график позволяет контролировать процесс.

От обычных линейчатых графиков контрольные карты отличаются только дополнительными горизонтальными линиями. Эти линии обозначают верхнюю и нижнюю границы статистически допустимых изменений измеряемой величины и среднее значение всех измерений.

Применяя контрольные карты для отображения изменений показателей во времени, можно точно определить, когда и как изменился процесс, и тем самым обеспечить базу для управления процессом.

Если контрольная карта отображает единичный случай выхода показателя за контрольные границы, то нет необходимости предпринимать какие-либо действия по корректировке процесса.

Когда контрольная карта показывает асимметричное смещение контролируемого показателя (в течение длительного интервала времени) относительно линии средних значений, то процесс требует вмешательства и принятия корректирующих действий.

На рисунке 1 показан пример построения контрольной карты.

Контрольный листок

Контрольный листок содержит форму для регистрации и подсчета данных, собираемых в ходе наблюдений или измерений контролируемых показателей в течение установленного периода времени. Собираемые данные могут быть как численными (например, количество дефектов), так и интервальными (например, диапазон значений измерений).

Основное назначение листка контроля — представить информацию в удобном для восприятия виде. Листок контроля позволяет распределить данные по категориям. Он показывает, как часто возникают те или иные события, поэтому информация листка более систематизированная, чем обычный сбор данных.

По форме контрольный листок представляет собой таблицу, сопровождающую процесс или объект, в которой записывают данные контроля. В таблице определены типы несоответствий, которые могут возникнуть в объекте, предусмотрено место для заполнения количества обнаруженных несоответствий.

Пример контрольного листка по качеству ремонтных работ приведен в табл. 2.

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето — самый известный инструмент контроля качества. По сути это столбчатая диаграмма, на которой интервалы (столбики) упорядочены по нисходящей линии. На такой диаграмме интервалы могут представлять виды дефектов, их локализацию, ошибки и др., а высота интервалов (высота столбиков) — частоту возникновения дефектов, их процентное соотношение, стоимость, время и т. д.

Диаграмма Парето является графическим отображением правила Парето (правила 80/20).

В управлении качеством применение этого правила означает, что значительное число несоответствий и дефектов возникает из-за ограниченного числа причин. Если применить это правило по отношению к дефектам производства продукции, то окажется, что 80 % дефектов возникает из-за 20 % причин.

Практический пример диаграммы Парето показан на рис. 2.

На диаграмме хорошо видно, что при выпуске продукции дефекты в основном появились из-за нарушения технологии производства и низкого качества сырья.