Основные положения и исходные данные для определения мощности

В самом общем виде величина производственной мощности N_пр может быть выражена следующими формулами:

N_пр = Р_об × F_об или N_пр = F_об / Q_пр,

где P_об — производительность оборудования в единицу времени, шт. изделий (деталей);

F_об — фонд времени работы оборудования;

Q_пр — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании.

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени. На предприятиях многономенклатурного производства, какими являются большинство заводов, ввиду отсутствия таких данных по всему парку технологического оборудования обычно применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изделий.

Производственная мощность предприятия (в дальнейшем — мощность) — величина расчетная, определяемая в соответствии с методикой, главнейшими положениями которой являются следующие.

1. Мощность предприятия определяется в натуральном выражении в номенклатуре его продукции. Мощность рассчитывают в единицах измерения продукции, принятых в техпромфинплане предприятия.

2. Мощность каждого подразделения предприятия в процессе расчета выражается отношением (коэффициентом) действительного фонда времени работы оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости соответствующей расчетной программы.

Мощность в натуральном выражении определяют путем умножения числа изделий по каждой номенклатурной позиции расчетной производственной программы на величину указанного коэффициента.

3. Расчет мощности завода ведут по всем его производственным подразделениям от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам (отделениям), от участков — к цехам, от цехов — к заводу и производственному объединению в целом.

4. Мощность ведущего подразделения данной ступени (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха; по мощности ведущего цеха — мощность завода. Расчет ведут с учетом внедрения мероприятий по ликвидации «узких мест».

5. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля совокупного живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения.

6. Под «узким местом» понимают отдельные цехи, участки, группы оборудования, мощности которых не соответствуют мощностям тех подразделений, по которым устанавливают мощность всего предприятия, цеха, участка.

7. Учитывают только технологически неизбежные потери в размерах, установленных руководством организации. В расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве.

8. Расчет мощности «привязывают» к определенной календарной дате. Согласно принятой практике мощность определяют на 1 января расчетного года (входная мощность) и на 1 января следующего года (выходная мощность).

Принято определять также среднегодовую мощность.

Многие заводы располагают компьютерными и вычислительными центрами. Вычислительная техника создает условия для комплексной механизации расчетов мощности, что значительно снижает их трудоемкость, позволяет производить многовариантные расчеты и способствует выявлению и использованию резервов производства.

Для расчета мощности используют исходные данные: состав основных производственных фондов, режим работы оборудования и использования площадей, нормы трудоемкости изделий и производительности оборудования.

Основные производственные фонды (оборудование и площади)

Оборудование

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К производственному относится такое оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции предприятия.

В расчет принимают действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин. Учитывают также переносное оборудование (расточные, сверлильные и другие станки), если оно предназначено для выполнения операций основного технологического процесса.

Оборудование группируют по структурным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть возможности выполнения одинаковых технологических операций. На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками и поэтому оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций.

Не принимают в расчет:

а) оборудование вспомогательных служб завода; ремонтно-механических, электроремонтных, инструментальных и тому подобных цехов, а также участков того же назначения в основных производственных цехах;

б) резервное оборудование, перечень и количество которого должны быть утверждены техническим руководством предприятия.

Площади

Для сборочных, сборочно-сварочных, котельных, немеханизированных литейных и некоторых других цехов главнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади.

В расчет мощности принимают производственные площади, то есть такие, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции. К ним относятся площади, занятые: производственным оборудованием; рабочими местами, в том числе верстаками, сборочными стендами и т.п.; транспортным оборудованием; конвейерами, рольгангами, склизами и т.п.; заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест, проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

Не принимают в расчет вспомогательные площади. К ним относятся площади инструментального и ремонтного хозяйства цехов; цеховых складов и кладовых; помещений отдела технического контроля; отделений приготовления и раздачи охлаждающих жидкостей; прочих вспомогательных помещений; пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей определяют по производственно-техническому паспорту предприятия, а при отсутствии паспортных данных — путем обмера.

Режим работы оборудования и использование площадей

Режим работы, а также определяемые им фонды времени работы оборудования и использования площадей непосредственно влияют на величину мощности.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются фондом времени, различают: календарный, режимный (номинальный) и действительный (рабочий, расчетный) фонды времени.

Календарный фонд равен количеству календарных дней в расчетном периоде, умноженному на 24 ч, то есть для невисокосного года 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд определяется режимом производства. Этот фонд равен произведению числа рабочих дней в расчетном периоде на число часов в рабочих сменах.

Действительный фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт.

Потери на планово-предупредительный ремонт не должны превышать нормы, принятые на предприятии.

В расчет мощности принимают максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования. При этом:

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают 365 календарных дней в году и 24 рабочих часа в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы использования станков;
• для производств и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменного (или четырехсменного, если предприятие работает в четыре смены) режима работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение капитальных, средних и планово-предупредительных ремонтов, времени выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Действительный фонд времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее, чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы.

Действительные годовые фонды времени работы технологического оборудования и использования рабочих мест приведены в отраслевых документах. При этом для уникального и лимитирующего оборудования принимают трехсменный режим работы. Примерная номенклатура такого оборудования приведена в отраслевых инструкциях.

Если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Нормы трудоемкости изделий и производительности оборудования

Производственную мощность предприятия рассчитывают по технически обоснованным или проектным нормам выработки, производительности оборудования, использования площадей, трудоемкости изделий с учетом применения передовой технологии и совершенной организации труда.

Под передовой технологией понимают применение наивыгоднейших технологических процессов для данных конкретных условий, способствующих более полному использованию оборудования, сокращению затрат труда, уменьшению расхода материалов, энергии на единицу продукции, повышению качества продукции.

В тех случаях, когда технические или проектные нормы трудоемкости отсутствуют или перевыполнены передовиками производства, для расчета принимают такой уровень выполнения действующих технически обоснованных (или платежных) норм, который устойчиво достигнут передовиками производства, число которых составляет не менее 20–25 % всего числа рабочих, занятых на одинаковых процессах производства, за лучший квартал года, предшествовавшего расчетному. Такие нормы принимают в качестве прогрессивных.

Порядок определения прогрессивного процента выполнения норм приведен в табл. 1 (см. «Справочник экономиста», № 8, 2006).

В данном примере из числа токарей, выполняющих нормы выше среднего процента (122 %), 34 токаря достигли выработки в среднем 134 %. Этот процент принимают в качестве прогрессивного для всей группы токарей.

Технически обоснованные (платежные) нормы, поделенные на указанный процент, принимают при расчете мощности в качестве прогрессивных норм для определения прогрессивной трудоемкости изделий.

Если в подразделении, мощность которого определяют, имеет место многостаночное обслуживание или если оборудование обслуживает бригада рабочих, то количество человеко-часов и станко-часов не совпадает. В этих случаях отчетные данные о нормированном времени, принимаемые для определения прогрессивного процента выполнения норм, должны быть скорректированы.

В целях упрощения расчетов мощности рекомендуется определять прогрессивный уровень трудоемкости при помощи коэффициента приведения действующих норм к прогрессивному уровню (табл. 2) по формуле:

К_{пр. н} = А_пр / А_ср,

где A_пр — прогрессивный процент выполнения норм;

A_ср — средневзвешенный процент выполнения норм.

Таблица 2. Коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню

С помощью этого коэффициента данные о достигнутом средневзвешенном проценте выполнения норм за квартал (лучший в году, предшествовавший расчетному), принятый за базу, приводят к прогрессивному уровню (табл. 3, см. «Справочник экономиста», № 8, 2006).

Прогрессивную трудоемкость изделия находят делением действующей трудоемкости на прогрессивный процент выполнения норм и умножением на 100.

Величину мощности определяют на начало и на конец года. Для расчета трудоемкости на конец года ужесточают начальную прогрессивную трудоемкость по данной группе оборудования (участку) на коэффициент, отражающий запланированное повышение производительности труда. Величина этого коэффициента различна для разных групп оборудования, участков и цехов и зависит от эффективности мероприятий по повышению производительности труда, намеченных к проведению на тех или иных участках производства.

В тех случаях, когда в расчетном году вводят в действие новое, более прогрессивное оборудование или коренным образом улучшают технологический процесс, прогрессивную трудоемкость на конец года определяют специальным расчетом.

Номенклатура и количественное соотношение изделий

Производственная программа определяет номенклатуру и количество продукции, подлежащей выпуску в плановом периоде. В расчетах производственной мощности предприятия соблюдают те же пропорции выпуска изделий и их номенклатуру, что в плане на расчетный год.

Производственная программа, как правило, содержит значительное число наименований изделий, достигающее сотен, а иногда и тысяч номенклатурных номеров, и поэтому она не может быть заложена в расчет мощности без предварительной обработки. Чтобы производственная программа давала четкое представление о профиле предприятия и была достаточно обозримой, ее приводят в такой вид, который удовлетворял бы указанным ниже требованиям и свел бы объем и трудоемкость расчетов к разумному минимуму. Преобразованная таким порядком программа обычно носит название «расчетная программа».

В расчетной программе применяют те же единицы измерения (штуки, тонны, погонные метры, квадратные метры, рубли и др.), которые приняты для данных изделий в плане производства завода.

Разовые неповторяющиеся заказы, капитальный ремонт собственных основных фондов, производство запасных частей к собственному оборудованию, исполнение работ и услуг на сторону и пр., значащиеся наряду с основными изделиями в производственной программе, в расчетную программу не включают, так как на предприятиях не формируются и не должны формироваться мощности для выполнения случайных заказов. «Расчистка» программы в этом отношении является одним из путей специализации производства и соблюдения его производственного профиля.

На предприятиях с большой номенклатурой изделий ее укрупняют, объединяя разные наименования изделий в группы по конструктивно-технологическому подобию и приводя каждую группу к базовому изделию-представителю. При этом изделия подбирают так, чтобы структура их трудоемкости была возможно ближе к структуре трудоемкости изделия-представителя и чтобы последнее имело в группе наибольший выпуск и наибольшую суммарную трудоемкость. Изделия-представители и приводимые изделия должны изготовляться по вполне освоенным технологическим процессам.

Таким образом, вместо значившихся в производственной программе трех наименований изделий в расчетной программе будет фигурировать в качестве изделия-представителя только изделие Е в количестве 1412 шт.

Если в программе значатся вновь осваиваемые изделия, по которым предприятие к моменту расчета мощности не располагает нормированной трудоемкостью, чертежами, технологической документацией, то необходимые исходные данные определяют по аналогии с уже освоенными изделиями. Для этого из номенклатуры освоенной продукции выбирают изделие-аналог, схожее с вновь осваиваемым изделием своими конструкторско-технологической характеристикой и техническими параметрами (масса, мощность, производительность и т.д.), по которому имеется нормированная трудоемкость. Удельную трудоемкость изделия-аналога принимают для определения трудоемкости нового изделия, вводя, если необходимо, поправочные коэффициенты.

Например, в программу включено новое изделие массой 50 т, нормированная трудоемкость которого еще не определена. В номенклатуре продукции завода имеется освоенное изделие с той же конструкторско-технологической характеристикой, но массой 60 т, удельная трудоемкость этого изделия 60 нормо-часов на 1 т.

Трудоемкость нового изделия, в котором применены легированные стали, позволившие уменьшить массу на единицу мощности, принимается равной удельной трудоемкости старого изделия с коэффициентом 1,1, то есть 66 нормо-часов на 1 т (60 × 1,1), или 3300 нормо-часов на изделие (66 × 50).

Выбор изделия-аналога и определение поправочных коэффициентов должны базироваться на тщательном анализе технических параметров освоенного и осваиваемого изделий, а также технологического процесса их изготовления.

Продолжение следует.