Выявление резервов снижения издержек управления запасами материальных ресурсов на промышленном предприятии

Обнаружение резервов снижения издержек управления материальными запасами и их использование способствуют увеличению конкурентного преимущества предприятия. Это особенно актуально для предприятий, отличающихся многономенклатурным профилем производства. В свою очередь, многономенклатурное производство характеризуется большим разнообразием потребляемых материальных ресурсов. К подобным производствам относятся предприятия трубной промышленности России.

Методический подход к классификации запасов материальных ресурсов на трубном предприятии

Укрупненная классификация материальных ресурсов, используемых в производстве труб и образующих по мере их поступления во времени материальный поток, выглядит так:

·         штрипс;

·         трубная заготовка;

·         металлолом;

·         огнеупоры;

·         ферросплавы;

·         электроды;

·         флюс и проволока;

·         чугун;

·         подшипники;

·         ГСМ;

·         материалы для трехслойного покрытия;

·         материалы, необходимые для работы технологического и прочего инструмента;

·         окатыши металлизованные;

·         материалы для механических цехов;

·         материалы для ремонта производственного оборудования;

·         материалы, необходимые для содержания основных фондов;

·         добавочные материалы;

·         прочие материалы на технологические нужды;

·         материалы, необходимые для содержания служебного автотранспорта.

Затраты на формирование запасов материальных ресурсов на трубном предприятии в 2002 г. и за 10 месяцев 2003 г., а также их структура приведены в табл. 1 (все таблицы и рисунки см. в журнале «Справочник экономиста», № 4, 2005 г.). Данные рассчитаны по итогам работы дирекции по закупкам на основе отчетных сведений о ежемесячном поступлении материалов. Преобладающую суммарную долю фактических затрат на формирование материальных запасов образуют такие их виды, как штрипс, металлолом, трубная заготовка, материалы для трехслойного покрытия, ферросплавы и огнеупоры — 80,8% в 2002 г. и 86,5% — за 10 месяцев 2003 г. Главной причиной увеличения суммарной доли затрат на закупки основных видов материалов на 5,7% стало усиление роли маневрирования ресурсами внутри трубного холдинга со ΙΙ квартала 2003 г. Кроме того, заметно изменились объем и структура затрат на приобретение материалов по поставщикам.

Результаты расчетов поставок материалов по внутренним и внешним контрагентам за II и IΙΙ кварталы 2003 г. представлены в табл. 2. В соответствии с данными табл. 2 позиции внутренних поставок к концу IΙΙ квартала 2003 г. стали ослабевать. Действительно, суммарные затраты на формирование материальных потоков снизились в абсолютном выражении на 286 170,6 тыс. руб., что в существенной мере было обусловлено увеличением доли внешних по отношению к холдингу поставок с 22,5% до 32,5%. В результате цены внешних поставщиков оказались выше, что привело к сокращению абсолютного размера затрат на приобретение материалов.

Стратегия управления формированием запасов материальных ресурсов включает разработку обоснованных норм запасов, их планирование, учет, анализ, контроль за фактическим состоянием и оперативное регулирование. Для повышения эффективности процесса управления материальными запасами и удешевления контроля их состояния в логистической практике используются методы структуризации материальных ресурсов.

Наиболее распространенным является ABC-метод, основанный на разбиении всей номенклатуры используемых материальных ресурсов на три неравноценных подмножества A, B и C в зависимости от их удельного веса в общих затратах на закупки. Результатом проведения ABC-анализа является построение кривой Лоренца, которая показывает, что большая часть издержек, связанных с содержанием материальных ресурсов (70–80%), приходится на незначительное число наименований — это материальные ресурсы класса A. Примерно 15–20% общих издержек приходится на материалы класса B, и только 5–10% общих издержек приходится на материалы класса С, удельный вес которых в общей номенклатуре используемых материальных ресурсов составляет 40–50%.

Материальные ресурсы, поступающие на предпроизводственной стадии функционирования трубного предприятия, в соответствии с классификацией по приведенным выше классам содержатся в табл. 3. Из 19 наименований материальных ресурсов 6 видов вошли в класс А (около 30% общего количества), 6 видов оказались в классе В (30% всей номенклатуры материалов) и оставшиеся 7 наименований — в классе С (примерно 40%).

Основное внимание в управлении материальными потоками на стадии входа в производство следует уделить материальным ресурсам, вошедшим в класс А. Резервы снижения издержек, связанные с управлением материальных ресурсов класса А, в существенной мере могут повлиять на сокращении продолжительности производственно-коммерческого цикла предприятия.

Структура затрат, связанных с приобретением материальных ресурсов по методу АВС-анализа приведена в табл. 4. Суммарная доля затрат на материалы класса А варьируется в пределах 70–80% в течение семи кварталов рассматриваемой динамики. Динамика изменения доли затрат на материалы класса В соответствует интервалу 15–20%. Материальные запасы класса С занимают 5–10% суммарных затрат.

Поступление основных видов материальных ресурсов на склады предприятия отличается неравномерной динамикой. Материальные запасы часто превосходят нормативные величины, что отвлекает значительные оборотные ресурсы у предприятия и приводит к увеличению затрат по управлению запасами.

Суммарная величина прихода штрипса почти сбалансирована с фактическим его потреблением за 2003 г. Разница между поступлением и расходом составила 5778,909 т, с учетом объема остатков к концу декабря остатки к началу 2004 г. составили 23 264,105 т. Следует заметить, что норматив остатков штрипса в расчете на 1 месяц составляет 10 404,2 т. Из данных табл. 5 следует, что фактические остатки данного вида материала превосходят его нормативную величину от 1,4 до 3,5 раза по отдельным месяцам анализируемого года. Наличие сверхнормативных запасов на предприятии связывает значительные финансовые средства в материальные запасы, что способствует снижению его финансовой ликвидности из-за нарастания дефицита денежной наличности.

Резервы снижения издержек производства на предприятии в значительной степени обусловлены качеством управления запасами на стадии входа материальных ресурсов. В условиях обострившейся конкуренции между предприятиями, производящими трубно-металлическую продукцию, среди мер, направленных на рационализацию производства и усовершенствование технологии, целесообразно выделить снижение длительности производственного цикла и времени хранения запасов в цехах и на складах. Применяемые в настоящее время системы управления производством не всегда удовлетворяют требованиям рынка. Успехов в конкурентной борьбе достигают те фирмы, которые отличаются оптимальными значениями экономических показателей.

Проектирование системы управления запасами преследует цель обеспечить в непрерывном режиме потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением таких задач, как учет текущего уровня запаса на складах различных уровней, определение размера гарантированного запаса, расчет размера заказа, определение интервала времени между заказами и др.

Применительно к ситуациям, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, целесообразно рассматривать две основные системы управления:

1)      система управления запасами с фиксированным размером заказа;

2) система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Совокупные затраты на управление запасами включают затраты на поставку материальных ресурсов и затраты на их хранение [1, с. 308]. Математически функция, отражающая издержки управления текущими однономенклатурными запасами материальных ресурсов, имеет следующий вид:

F(x) = K × x / 2 + C × Q / x,                                                  (1)

где К — затраты на хранение единицы заказываемого ресурса, руб./т;

Q — потребность в заказываемом ресурсе, т;

C — затраты на поставку единицы заказываемого ресурса, руб./т;

х — количество ресурсов данного вида, входящих в одну партию поставки.

Экономически целесообразно определение такого значения переменной х, при котором функция (1) достигает минимального значения. Определением первой производной функции и приравниванием ее к нулю устанавливается оптимальное значение, гарантируемое тем, что во второй производной функция получает строго положительное значение и, следовательно, достигает минимума. Итак, оптимальное значение одного заказа рассчитывается по формуле:

x = Ö2CQ / K,                                                            (2)

Применение идеальной модели (1) в определении заказов на штрипс, позволяющих минимизировать издержки на формирование его рациональных запасов, требует некоторых уточнений. Во-первых, предполагается, что материальный ресурс поступает на склады предприятия в равные промежутки времени. Во-вторых, запасы расходуются равномерно, и пополнение производится в тот момент, когда их количество на складах окажется нулевым. Очевидно, использование данного метода оптимизации на первый взгляд кажется нереальным и малоэффективным. Мы считаем, что реализация приведенной схемы анализа позволит определить, в какой мере реально функционирующая на предприятии система управления запасами отклоняется от идеальной модели, и с этой позиции оценивать возможные резервы снижения издержек, способствующие поддержанию конкурентного преимущества предприятия. Достижение такой цели требует обоснования реалистичности параметров модели (1).

Затраты на приобретение ресурса определяются его ценой и объемом закупки. В ряде случаев здесь следует учитывать скидки (дисконт). Затраты на заказ, так же как и стоимость покупки, являются разовыми затратами, которые включают затраты на проведение переговоров с поставщиком, на подготовку и заключение договора поставки, транспортные расходы и др. Проведенный анализ на основе отчетных данных дирекции по закупкам, а также экспертный опрос специалистов данного подразделения предприятия позволили автору установить, что в суммарной величине затрат на поставку штрипса около 2/3 занимают транспортные затраты, причем практически 100% из них приходится на железнодорожный транспорт. Оставшаяся треть расходов приходится на выполнение процедур, связанных с оформлением заказа. Затраты на хранение запасов трудно поддаются четкому количественному определению, поэтому в прикладной экономической литературе по логистике приводится ориентировочная структура затрат, связанных с запасами (см. табл. 6) [2, с. 401].

Затраты на хранение запасов (0,26) одинаковы для всех расчетов по месяцам. По данным внутренней отчетности отдела материально-технического снабжения анализируемого предприятия, для выборочной совокупности вагонов-поставок штрипса за 2003 г. транспортные затраты на поставленный материал в объеме 59 953,429 т составили 34 515 113 руб. Следовательно, средние транспортные издержки в расчете на 1 т штрипса составили 576 руб. С учетом оговоренного ранее уточнения это составляет около 67% затрат на поставку. Поэтому средние затраты на поставку штрипса в расчете на 1 т здесь принимаются примерно за 860 руб. (576 / 0,67). Они являются постоянной величиной для расчета по месяцам.

Затраты на хранение 1 т штрипса определялись в расчете на один день с применением данных табл. 6 и последнего столбца табл. 5. С учетом того, что количество рабочих дней в 2003 г. составило 253 дня, расчет среднедневных затрат на хранение 1 т штрипса в январе производился так: (142 302 915 × 0,26 / 253) / 15 516,663 = 9,4 руб./т-день. Также нами была модифицирована формула (1), что было вызвано необходимостью уточнения экономического смысла ее отдельных параметров. Модифицированная формула приобрела вид:

F(x_i) = n_iK_i × x_i / 2 + 860Q_i,                          ,             (3)

где n_i  — количество рабочих дней в i-м месяце;

Q_i— фактический расход штрипса (потребность в штрипсе) в i-м месяце.

Итак, по формуле (3) рассчитываются оптимальные (минимальные) величины затрат по поставке и хранению на складах штрипса по месяцам. Расчет фактической величины затрат (Z_i) за i-й месяц следует производить по формуле:

Z_i = n_id_iG_i + 860 Q_i                      ,                              (4)

где d_i — среднедневная стоимость хранения 1 т штрипса в i-м месяце;

G_i — средняя величина остатков штрипса на конец i-го месяца.

С помощью формул (3) и (4) устанавливается отклонение фактических затрат управления запасами штрипса от их оптимальных значений:

∆_i = Z_i – F(x_i),                                                      (5)

Значения оптимальной величины текущего запаса штрипса, оптимальной и фактической величин затрат управления ими по месяцам 2003 г. приведены в табл. 7.

Пример

Продемонстрируем расчеты за январь 2003 г.

Затраты на поставку 1 т труб составили С = 860 руб./т; затраты на хранение 1 т труб за рабочий день — К = (142 302 915 × 0,26 / 253) / 15 516,663 = 9,4 руб./т-день; оптимальный размер одного заказа (одной поставки) рассчитывается по формуле (2):

x = Ö(2 ´ 860 ´ 25 961,161) / 9,4)) »2180 т.

Оптимальная (минимальная) величина затрат на формирование текущих запасов штрипса при месячном объеме заказа Q = 25 961,161 т в соответствии с модифицированной формулой (3) составит:

F(x_i) = 20 ´ 9,4 ´ 2180 / 2 = 22 531 518 руб.

Фактические затраты на формирование текущих запасов штрипса на месяц согласно формуле (4) составят:

Z_i = 20 ´ 9,4 ´ 15 516, 663 + 860 ´ 25 961,161 = 25 243 731 руб.

Фактические затраты на формирование текущих запасов штрипса превзошли их оптимальный уровень на величину:

∆_i = 25 243 731 – 22 531 518 = 2 712 213 руб.

Отклонения фактических затрат от оптимального их уровня оказались наибольшими в марте (25,1%), июне (29,9%) и июле (24,3%). Это объясняется тем, что сверхнормативные запасы штрипса за весь год, и особенно за перечисленные месяцы, более чем на порядок превосходили их нормативную величину на складах. Постоянное наличие сверхнормативных складских запасов штрипса отвлекает немало средств на их хранение. Понятно, что обеспечить транспортные поставки по графику, соответствующему математической модели (1), возможно только в идеальном случае. Действительно, согласно расчетам по модели, только в январе 2003 г. штрипс должен был поставляться 12 раз за месяц (25 961,161 / 2180), то есть через каждые двое суток. Обеспечить такой график в реальной действительности невозможно, однако следование этому графику с некоторым допустимым приближением позволит предприятию значительно сократить затраты на управление текущими запасами штрипса. В этой ситуации важную роль играет повышение ритмичности поставок и снижение их аритмичности от запланированного графика. Эти два фактора содержат значительные резервы улучшения работы по материально-техническому снабжению предприятия и будут проанализированы во второй части статьи.

Окончание следует

ЛИТЕРАТУРА

1. Экономико-математические методы и прикладные модели / Под ред. В.В. Федосеева. М.: ЮНИТИ, 2001.

2. Производственный менеджмент/ Под ред. В.А. Козловского. М.: ИНФРА-М, 2003.

3. Производственный менеджмент: Учеб. для вузов / Под ред. проф. С.Д. Ильенковой М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000.